Leader mondial dans la fourniture de produits médicaux et chirurgicaux, Cardinal Health développe notamment des appareils à compression pneumatique intermittente utilisés au bénéfice de patients à hauts risques thrombo-emboliques, au bloc, en post-opératoire et/ou en réanimation. Leur présentation est simple : un compresseur avec sa paire de tubulures à connecter et des manchons de différentes tailles.
Le business model ne le semble pas moins : « chaque compresseur complet est généralement mis à disposition des établissements auxquels sont ensuite vendus les consommables, c’est-à-dire les manchons, seules pièces patient unique du dispositif », expose Sébastien Ravaux, chef de produits au sein du groupe.
©Cardinalhealth
Seulement voilà : par méconnaissance du processus ou peur des contaminations, la plupart des équipes jetaient les tubulures en même temps que les manchons, ce qui finissait par impacter l’équilibre du système : « Il fallait donc trouver rapidement une alternative et la 3D l’a permis », résume le représentant de l’industriel.
Modifier sans affecter le marquage CE
Sur la base d’environ 2500 compresseurs actuellement en service, difficile en effet de se lancer dans un nouveau processus de fabrication classique : « cela aurait été long, très coûteux au regard de la quantité nécessaire et surtout, nous ne voulions absolument pas modifier l’intégrité du système, ce qui nous aurait contraints à repasser devant un organisme notifié », explique Sébastien Ravaux.
Spécialiste de la fabrication digitale tout récemment certifiée ISO 13 485 pour la fabrication de produits médicaux de classe I et IIa, l’entreprise Sculpteo va trouver la solution en moins de 8 semaines, dans un design itératif fait de prototypes successifs : « un système de clipsage additionnel économique, facile à manipuler et à désinfecter, tout à la fois résistant et aisément décrochable en cas de besoin », raconte le CEO du service d’impression additive Alexandre d’Orsetti.
Une révolution, de la conception à la production
Aujourd’hui 300 à 500 pièces sont réalisées chaque mois pour moins de 20 euros l’unité, « une dépense largement compensée par le service aux soignants que ce dispositif apporte », assure Sébastien Ravaux. Et le bureau d’études de Sculpteo multiplie les fabrications dans l’univers exigeant du médical, « imaginant à chaque fois, avec ses partenaires, des dispositifs de santé plus confortables, efficaces et esthétiques, sur la base de tests rigoureux et à partir de matériaux qui garantissent la durabilité, la biocompatibilité et la conformité réglementaire », affirme Alexandre d’Orsetti.
Le responsable de l’ancienne start-up, aujourd’hui acquise par BASF New Business GmbH, insiste : « Nul besoin de moules, une grande liberté géomatique qui autorise les formes les plus complexes, des petites séries répétables (jusqu’à plusieurs dizaines de milliers d’exemplaires) dont chaque unité peut être personnalisée et des matériaux allant des polymères aux métaux les plus robustes… L’impression 3D fournit une liberté de conception permettant non seulement de repenser les formes et l’approche de conception des pièces, mais également de revisiter les scénarios de production et d’approvisionnement. »
Des coûts divisés par deux
© Sculpteo
Après une orthèse entièrement personnalisable fabriquée à partir d’un matériau biosourcé et recyclable, le polyamide 11 à base d’huile de ricin, les partenariats se multiplient donc, avec des laboratoires de recherche, des fournisseurs de DM (Ottobock, Eqwal…) et des hôpitaux en direct (AP-HP, CHU de Lille, Institut Gustave Roussy…) : prothèses, esthétiques de prothèses et fauteuils roulants tous adaptés à la morphologie du patient bien sûr, mais aussi casques de scanner MEG imprimés à partir de l’empreinte numérique du sujet, guides de coupe chirurgicaux, guides de radiothérapie ou encore actionneurs pour outils chirurgicaux…
« Le secteur représente aujourd’hui 20 % de notre activité et devrait largement s’étoffer tant la solution 3D multiplie les avantages tout en divisant les coûts de moitié », augure le CEO, lequel loue donc sans réserve la solution, agile et rapide, de production « alors que le besoin impérieux de relocalisation rebat les cartes de la fabrication ».
